Опоры станционных и турбинных трубопроводов

Детали и сборочные единицы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, нормативно-технической и конструкторской документацией по технологическим процессам или инструкциям, принятым на предприятия-изготовителе.
Режимы гибки, ковки и штамповки устанавливаются технологическим процессом, принятым на предприятии—изготовителе деталей и сборочных единиц, в соответствии с рекомендациями головной материаловедческой организации.

Огневая резка заготовок из сталей, чувствительных к местному нагреву и быстрому охлаждению, производится по технологии предприятия-изготовителя, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках и в зоне термического влияния. Технологические процессы должны быть разработаны с учетом рекомендации головной материаловедческой организации.

Формоизменение может производиться в горячем или холодном состоянии.
Нагрев под горячее формоизменение может производиться электрическим способом и в нагревательных печах, работающих на жидком или газообразном топливе.
Для углеродистых сталей допускается производить нагрев пламенем горелок.
Размеры заготовок, их развернутая длина и конфигурация, припуски и напуски устанавливаются технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.

На поверхностях деталей, подвергавшихся деформации в процессе изготовления, не должно быть плен, трещин, рванин, закатов, глубоких рисок и грубой рябизны. Эти дефекты должны быть полностью удалены путем местной пологой зачистки холодным способом — сплошной шлифовкой или расточкой. Окалина должна быть удалена способом, принятым у изготовителя. Толщина или диаметр деталей в местах удаления дефектов не должны выходить за пределы отклонений, установленных стандартами и техническими условиями на материалы.
Поверхностные дефекты, не препятствующие проведению технического осмотра (без острых углов), допускается оставлять без ремонта, если их глубина не более 5% от номинального значения толщины или диаметра заготовки, но не более 2 мм.

Качество поверхностей деталей, не подвергавшихся нагреву и деформации в процессе изготовления, должно удовлетворять требованиям технических условии или стандартов на исходные материалы.
Крепежные детали должны изготавливаться согласно требованиям государственных стандартов и нормативно-технической и конструкторской документации. Резьбовые поверхности должны быть чистыми. Заусенцы, смятые и сорванные нитки не допускаются.

Состояние поверхности после механической обработки, механической резки или рубки, огневой резки с последующей зачисткой должно соответствовать значениям шероховатости, установленным нормативно-технической или конструкторской документацией на изделия в соответствии с ГОСТ 2789–73*.
Острые кромки деталей должны быть притуплены.
При сверлении отверстий в сопрягаемых деталях под болты, шпильки и винты должно обеспечиваться правильное взаимное расположение соединяемых деталей.

Допускается изменение конструктивных размеров деталей опор и подвесок по конструкторской документации завода-изготовителя. При этом должна обеспечиваться взаимная сборка деталей, их прочность, качество сварки и эксплуатационная надежность.

Технические требования к изготовлению пружин — по ОСТ 108.764.01−80.
Технические требования к изготовлению хомутов круглого сечения для опор и подвесок устанавливаются ОСТ 108.020.112—77.
Допускается изготовление деталей (исключая пружины) с толщиной или диаметром, увеличенными по сравнению со значениями, установленными нормативно-технической документацией, при соблюдении остальных требований, обеспечивающих надежность изделий.
Отверстия в деталях из листовой стали толщиной до 20 мм включительно можно пробивать в штампах.
При автоматической сварке угольников с основаниями по периметру корпусов опор участки закругления угольников допускается не сваривать.
На деталях типа серег, проушин и траверс подвесок фаски, обозначенные сХ45°, можно не выполнять при проведении на предприятии-изготовителе контрольной сборки с сопрягамыми деталями-эталонами (черт. 1).

Требования к сварочным материалам, организация сварочных работ и подготовка поверхностей изделий под сварку, а также виды и режимы сварки устанавливаются технологическим процессом или инструкциями, принятыми на предприятии-изготовителе и согласованными с головной материаловедческой организацией.
К сварке допускаются детали, принятые отделом технического контроля предприятия-изготовителя.
Сварка и прихватка под сварку должны производиться квалифицированными сварщиками, имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию и характер работ, к которым они допущены.
Технологический процесс и инструкция по сварке должны предусматривать мероприятия, обеспечивающие механические
свойства металла сварных швов не ниже норм, установленных государственными стандартами или техническими условиями на свариваемые материалы.

Сварные швы должны быть ровными, все кратеры заваренными, края швов должны плавно сопрягаться с основным металлом без резких переходов, подрезов и наплывов.
Не допускаются трещины и подтеки, а также ноздреватость и пористость на наружной поверхности швов.
Дефектные участки сварных швов должны быть удалены и затем заварены. Исправление дефектов сварки подчеканкой не допускается.

Обязательной термической обработке подвергаются детали, изготовленные методом горячего формоизменения из хромомолибденованадиевых и хромомолибденовой сталей;
детали, изготовленные методом холодного формоизменения из хромомолибденованадиевых и хромомолибденовых сталей при нормальной толщине или диаметре более 20 мм;
детали, изготовленные методом горячего формоизменения из углеродистых сталей по ГОСТ 380–71 и ГОСТ 1050–74, углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 5520–79, если температура окончания деформации была менее 700 °C.
После сварки обязательной термической обработке (отпуску) подвергаются сварные соединения деталей и сборочных единиц из хромомолибденованадиевых сталей, а также сварные соединения хромомолибденовых и углеродистых сталей при номинальной толщине свариваемых элементов более 10 мм.
Вид и температурный режим термической обработки деталей и сборочных единиц устанавливаются технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе, в соответствии с рекомендациями головной материаловедческой организации.
Механические свойства основного металла и сварных соединений должны обеспечиваться технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.

Предельные отклонения размеров деталей и сборочных единиц устанавливаются нормативно-технической или конструкторской документацией на изделия и настоящим стандартом. Предприятию-изготовителю в зависимости от способа изготовления допускается назначать отличные от указанных в стандартах продольные отклонения на размеры деталей. При этом должна обеспечиваться взаимная сборка деталей, их прочность, качественная сварка и эксплуатационная надежность.
Предельные отклонения размеров деталей и сборочных единиц, не установленные настоящим стандартом, нормативно-технической и конструкторской документацией, должны соответствовать требованиям ОСТ 108 008 101 — 79 в зависимости от способа изготовления, установленного технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.

На деталях прямоугольной формы, изготовляемых из листовой или полосовой стали, отклонение от перпендикулярности короткой стороны относительно длинной не должно быть более 1,5 мм для размеров до 500 мм включительно и 3 мм для размеров свыше 500 мм.
При сборке корпусов опор взаимное расположение деталей (с и с1 на черт. 3) должно обеспечивать выполнение сварных швов с размерами катетов, установленными нормативно-технической или конструкторской документацией на изделия.
Отклонение от перпендикулярности б плоскости А относительно плоскости Б в корпусах опор не должно превышать 1 мм на 100 мм (черт. 2).
Разность действительных размеров расстояний L и L1 отверстий проушин, измеренных от одной стороны корпуса опор, не должна превышать 3 мм (черт. 3).
В корпусах хомутовых опор отклонение б от номинального значения радиуса r на длине подушки по хорде L = 2s не должно превышать:
1,5 мм при r до 120 мм включитёльно;
3 мм при r свыше 120 мм (черт. 4).

При нарезке резьбы методом накатки на хомутах, тягах и других деталях отклонение от номинального значения размера длины нарезанной части не должно быть более +10 мм.

На гладких (нерезьбовых) концах деталей из круглого проката после рубки глубина неровностей и скос (скалывание) по торцу не должны быть более 0,1D, где D — наружный диаметр заготовки.
Отклонения от геометрической формы и размеров деталей, изготовленных методом штамповки или вырубки, принимаются следующими:
утяжка l по контуру не более 0,3s (черт. 5);
притупление R по углам не более 0,5s (черт. 6);
скос продольных кромок u (черт. 7):

• не более 2° при s ≤ 10 мм независимо от длины кромки;
• не более 6° при s > 10 мм при длине кромки более 700 мм;
• не более 12° при s > 10 мм при длине кромки до 700 мм включительно;

скос кромок, а по периметру отверстий (черт. 8):

• не более 2° при s ≤ 10 мм;
• не более 3° при s > 10 мм;

отклонение от плоскостности поверхностен на 100 мм длины не более 1 мм.
Эти отклонения могут корректироваться заводом-изготовителем при соблюдении условий, указанных выше.

Отклонение от параллельности прямых участков гнутых хомутов опор и подвесок должно быть не более суммы значений предельных отклонений, установленных чертежами на межцентровые расстояния концов хомутов, и значений предельных отклонений по наружному диаметру круглого проката, установленных стандартами или техническими условиями на исходные материалы.

Угол наклона y опорной поверхности А проушин на корпусах опор должен быть не более 2° (черт. 9).
Отклонение от прямолинейности ребер по поверхностям А и Б должно быть не более 1,5 мм (черт. 10).
Зазоры между пластиной лапы и трубой по середине или по краям должны быть не более 1,5 мм (черт. 11). Проверка должна производиться по шаблонам, выполненным по номинальным размерам радиуса R пластин.
Отклонение от перпендикулярности ребра к пластине лапы должно быть не более 1,5 мм в ту или иную сторону (черт. 12)

При сборке лап стяжек компенсаторов зазоры между пластиной и ребрами должны быть не более 1,5 мм.
Кривизна тяг стяжек компенсаторов должна быть не более 1 мм на 1 пог. м длины.

Основные положения:
В процессе изготовления детален и сборочных единиц предприятие-изготовитель обязано осуществлять контроль качества изделий, предусмотренный настоящим стандартом, нормативно-технической и конструкторской документацией на изделия.
Оценка качества деталей и сборочных единиц производится по результатам измерительного и визуального контроля, контроля механических свойств и стиллоскопирования.
Температура нагрева под горячее формоизменение и температура окончания горячего формоизменения контролируются на заготовках в соответствии с технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.
Контроль качества материалов и полуфабрикатов производится в соответствии с разделом 1 настоящего стандарта.
Контроль качества крепежных изделий (болтов, шпилек, гаек и шайб) производится в соответствии с требованиями государственных стандартов.
Контроль качества хомутов круглого сечения для опор и подвесок производится в соответствии с ОСТ 108.020.112—77.
Детали и сварные швы из легированных сталей должны быть проверены стиллоскопированием на наличие легирующих элементов.

Методы визуального и измерительного контроля:
Визуальный контроль качества производится без применения увеличительных приборов.
Измерительный контроль деталей и сборочных единиц производится с применением измерительного инструмента и приспособлении в соответствии с технологическим процессом.
Качество и шероховатость поверхностей деталей и сборочных единиц должны удовлетворять требованиям:
технических условий или стандартов на исходные материалы — для поверхностей, не подвергавшихся нагреву и деформации в процессе изготовления деталей;
пункта 2.7 настоящего стандарта — для поверхностей, подвергавшихся деформации и нагреву в процессе изготовления деталей;
пунктов 2.10—2.12 настоящего стандарта — после механической обработки или резки;
раздела 7 настоящего стандарта — после штамповки, вырубки или просечки.
Измерительному контролю подвергаются все детали. Отклонения размеров не должны превышать норм, установленных разделом 7 настоящего стандарта, нормативно-технической и конструкторской документацией.
Измерительный контроль деталей и сборочных единиц, технологический процесс изготовления которых обеспечивает соблюдение установленных размеров и допускаемых отклонений (штамповка, вырубка, применение приспособлений и др.), производится выборочно. Порядок и методы контроля в этом случае устанавливаются технологическим процессом.

Методы контроля механических свойств:
Методы контроля и нормы оценки качества механических свойств металла изделий должны соответствовать методам и нормам, установленным стандартами или техническими условиями на исходные материалы.
При сварке деталей из сталей разных марок оценка механических свойств производится по материалу с меньшей прочностью.
Механические свойства допускается оценивать по твердости. Метод контроля и нормы оценки твердости должны быть согласованы с головной материаловедческой организацией и базовой организацией по стандартизации, разработавшей настоящий стандарт.
Контроль качества изготовления при сборке.
В опорах хомутовых при контрольной сборки хомут должен входить в отверстие проушин без приложения ударных усилий и касаться трубы гнутой частью.
В блоках пружинных с траверсами тяги должны свободно перемещаться в отверстиях оснований.
В блоках пружинных опорных должно обеспечиваться свободное перемещение верхнего стакана относительно нижнего при установленных стяжных шпильках.
В блоках подвесок хомутов для вертикальных трубопроводов при контрольной сборке на трубе должны совмещаться торцевые поверхности для прилегания к упорам обоих полухомутов. Одновременно должны совмещаться оси отверстий для установки хранимых деталей.
В блоках катковых обойма каковая должна свободно перемещаться по направляющим опорных и промежуточных плит.

Порядок и правила приемки деталей и сборочных единиц должны соответствовать ОСТ 108.030.129—79.
При контроле готовых изделий должно проверяться соответствие их качества требованиям настоящего стандарта.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение деталей и сборочных единиц опор, подвесок, должны производиться в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.123—77, ОСТ 108.030.124—77 и ОСТ 108.030.129—79.
Содержание маркировки устанавливается нормативно-технической и конструкторской документацией на изделия.
Необходимость нанесения маркировки, содержание и способ ее нанесения на детали и сборочные единицы, маркировка которых не оговорена нормативно-технической и конструкторской документацией, устанавливаются предприятием-изготовителем.
Маркировку на деталях допускается наносить краской, а на мелких деталях — на бирке, прикрепляемой к связке, пакету
или отгрузочному месту.
Тяги допускается упаковывать связками пли пакетами; при этом резьбовая часть на время транспортирования должна быть защищена от повреждений.
Мелкие детали, не входящие в сборочные единицы, можно не окрашивать; при этом все поверхности должны быть защищены антикоррозионной смазкой.
Окраску деталей и сборочных единиц опор и подвесок для трубопроводов АЭС в экспортном исполнении следует производить по инструкции завода-изготовителя.
Требования безопасности, комплектность, указания по эксплуатации и гарантии изготовителя — по ОСТ 108.030.123—77,
ОСТ 108.030.124—77 и ОСТ 108.030.129—79.